目录：
1、企业现场精益诊断 企业现场精益改造
2、5S/6S系列
3、TPM系列
4、 IE精益Lean六西格玛系列
5、TPI综合战略革新系列
6、速效产品
7、精益布局
1、企业现场精益诊断 企业现场精益改造
2、5S/6S系列
通过手把手的辅导，实现以下效果
通过三天一层楼建设六个样板区
经过5S的系列工具，建设高效、可视化的现场
导入提案制度激活全员的改善氛围
3、TPM系列
通过手把手的辅导，构筑或夯实以下管理机制
建立健全设备保全体系
制造过程标准品质管理方式
全员参与改善的活动机制
员工的技能提升管理体系
课题运营机制
4、 IE精益Lean六西格玛系列
通过手把手的辅导，实现以下突破
制造效率提升（人均产能，制造周期）
提高计划物控准确性
直行率提高
痼疾性品质问题解决
5、TPI综合战略革新系列
通过1～3年的辅导，构筑以下机制
建立全面目标管理体系
运营战略任务分解及实现系统
运营极限目标挑战活动
6、速效产品
“3天36小时实战”为企业现场定做6个现场标准化、可视化、规范化的可复制的样板区，在打造样板的同时为企业快速培养样板区推进人才；
长效产品：
“3年36个月手把手咨询”，为企业度身制定并运作全面改善6大系统机制：现场（设备）管理持续提升机制；员工全员参与机制；专业巡检互动机制；课题组活动机制；革新改善目标机制；企业活性化机制。
7、精益布局
实施步骤目的如下：
精益布局的目的：追求单件流
1） 提高工序能力；
2) 消除搬运；
3)提高设备使用率；
4）提高空间使用率；
5）减少作业量；
6）作业环境改善；
7）减少在制品数量，降低现金流。
玉成咨询实施精益布局的步骤：
1） 首先要了解现状布局；
2）确定了改善方向；
3）选取试点区域时；
4） 制定项目规划方案；
5）方案全面推广阶段。
要实现产品的“一个流”生产方式，三个方面调研、分析并优化：
1）布局优化；
2）节拍平衡；
3）生产异常的分析和解决。
浅谈精益布局实施步骤
在市场竞争日益激烈的今天，市场环境不断发生变化，大批量的生产方式已一去不复返，取而代之的为多品种小批量的生产方式。在这种生产方式下，制造企业传统的功能式布局模式日益凸显出其劣势：生产过程中七大浪费严重，在制品大量积压，产品的制造周期长……造成企业的制造成本高居不下，不能快速响应市场的变化。众多企业管理者也在不断思考，企业如何降低库存，缩短制造周期？
针对存在功能式布局模式的制造企业，我们给出的建议是实施精益布局，实现企业的流畅制造。那么企业如何实施精益布局？精益布局实施的步骤又是什么呢？下面就我在企业咨询过程中的实践经验谈谈个人心得。
在了解精益布局实施步骤之前，我们首先要弄清楚什么是精益布局。所谓精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局。
新工厂精益布局
精益布局的目的：追求单件流
1. 提高工序能力；
2. 消除搬运；
3. 提高设备使用率；
4. 提高空间使用率；
5. 减少作业量；
6.作业环境改善；
7.减少在制品数量，降低现金流。
下面就来谈谈实施精益布局的步骤：
首先要了解现状布局，因为现状布局是我们改善的基础。了解现状就要从以下方面着手调研：现状布局图物流路线图、工艺流程图，通过充分了解现状，制定改善目标及改善方向。
确定了改善方向后，我们要选定试点区域重点推动。通过试点区域的快速见效以赢得客户的信心与信任。选取试点区域时要对产品产量分析并排序，选择产量大的产品系列，并结合现状布局选择投入少、见效快的产品系列作为试点。
试点区域及改善目标确定后，就要制定项目规划方案，并与高层沟通，得到高层对项目推动方案的认可，以便在项目推动过程中得到高层对项目的支持。要实现产品的“一个流”生产方式，就要从三个方面调研、分析并优化：第一、布局优化。按照最短路径原则优化工序间的物理位置，为实现工序间紧密衔接提供基础保证。第二、节拍平衡。节拍平衡是实现流动的必要条件。收集各工序的加工信息，包括：节拍，人员，班次，产量需求等信息，掌握各个工序在有效时间下的生产能力、工作量大小和人员配置关系等管理资源的配置结构。首先根据产量需求确定定拍，然后根据定拍与各工序节拍的差异分析，确定瓶颈环节的解决方向。第三、生产异常的分析和解决。工装、模具的切换、设备故障、品质不稳定等因素直接影响到生产过程中各工序之间的紧密衔接，为保证布局后生产过程的稳定性，必须通过工装改善等改善方法突破以上不稳定因素带来的生产停滞、等待的浪费，追求生产的连续性和稳定性。
通过以上各环节的分析及改善，我们针对每个工序的设备、工装、模具、人员、信息等要素进行了重新分布，输出未来布局图。我们需要对比新旧布局的差异，寻找布局过程中需解决的问题，形成改善计划。在实施精益布局前需对布局方案进行风险分析及风险评估，减少精益布局可能带来的负面影响。各个生产硬件的布局结构和位置确定后，我们需要通过现场改善的思想推动精益布局结构的优化和改善，如：减少动作浪费、等待浪费等。在此过程，我们需要发动员工参与到精益布局的完善过程中，提高精益布局的稳定性和合理性，并不断优化和局部调整，以不断提升企业的作业效率和运行质量。
试点区域布局完成后就需要进行方案的全面推广。在试点推广时，我们首先需要选择布局的产品，即按照20/80原则选择产量大的主要产品进行分析。其次，就要分析其生产工艺，按照工序相同或相似原则进行归类，以便确定布局的流水线数量。第三，分析过程块信息，包括设备资源统计、绘制车间平面布置图，统计车间面积、设备占地面积等。第四，根据各流水线的生产工序并结合现有资源输出未来整体布置图，并对整体布置图研讨，确定其可行性。第五，设备搬迁并布置。实施设备搬迁前需进行风险分析及控制，在保证不影响生产的情况下对设备进行逐步搬迁。最后，设备搬迁后就要对各流水线内部进行优化，包括：节拍平衡，动作分析及优化，工序物流优化，工位5S优化、目视化，工装料架改善等。
企业推动精益布局的过程，不是简单的设备、工装的搬迁，需要各个部门的人员的认同和支持，他是一个系统的工程，特别是企业领导人，需要一份韧性和耐性，即使实现精益布局结构，也会由于一系列的原因导致产能的波动，我们报着容忍和信心的态度，实现我们既定的目标，这样才会在精益之路上走得更远。
